AMDE inversée : une approche pratique pour renforcer la robustesse des processus de fabrication

De plus en plus d’équipementiers automobiles, tels que STELLANTIS, RENAULT, FORD, GM et les fournisseurs de niveau 1, exigent la mise en œuvre de l’AMDE inversée au cours de la production en série. Mais en quoi consiste exactement cette méthode et quels avantages tangibles peut-elle apporter à votre entreprise ?

L’AMDE inverse est une approche basée sur l’atelier qui complète les outils traditionnels d’analyse des risques – principalement l’AMDE de processus, et éventuellement le plan de contrôle ou l’AMDE de machines. Cette méthode pragmatique se concentre sur la vérification de l’efficacité des contrôles existants dans les processus de fabrication et la qualité des produits, en confrontant l’exécution réelle à l’analyse théorique des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité.

Il s’agit d’un outil d’amélioration continue qui évalue la robustesse des processus de production en cours, tout en intégrant le retour d’expérience réel afin de mettre à jour les AMDE génériques et spécifiques pour les installations actuelles et futures.

Les principaux objectifs de l’AMDE inversée

L’AMDE inverse est utilisée pour vérifier si toutes les actions de prévention et de détection, définies au cours de l’AMDE initiale de la phase du projet, ont été correctement mises en œuvre, si elles sont efficaces et si elles restent pertinentes dans le cadre de la production réelle. Elle permet également de s’assurer que les hypothèses formulées lors de l’analyse des risques initiale étaient exactes et qu’elles contribuent réellement à réduire les risques identifiés.

En outre, cette méthode peut révéler de nouveaux modes de défaillance qui n’avaient pas été identifiés au départ. Il convient de noter que l’AMDE initiale du processus vise à être aussi exhaustive que possible en ce qui concerne les points les plus risqués, mais il est parfois difficile d’envisager toutes les sources de défaillance potentielles et leurs causes en raison d’un manque de retour d’expérience ou de ressources limitées.

L’objectif final est de faire de l’AMDE un document vivant, mis à jour et enrichi par des observations sur le terrain, ce qui confère une réelle valeur à la méthodologie. Elle permet aux entreprises de renouer avec l’approche AMDE en favorisant une dynamique d’amélioration continue, conduisant à une meilleure gestion des risques et à des résultats mesurables tels que la réduction des taux de rebut internes et la diminution des réclamations des clients.

Comment l’AMDE inversée est-elle réalisée ?

L’AMDE inversée se déroule directement dans l’atelier, devant les machines et les installations. Elle se concentre sur les points critiques et est réalisée par une équipe pluridisciplinaire (production, industrialisation, maintenance, qualité, etc.), de sorte que tous les départements concernés puissent échanger leurs points de vue sur l’efficacité des contrôles définis au cours du développement du processus ou lors d’une session précédente de PFMEA inversée.

La phase de préparation

La première phase consiste à identifier les priorités de l’analyse de l’atelier. Cela implique la collecte de données d’entrée spécifiques au processus (spécifications du produit, sécurité/réglementation/caractéristiques critiques, organigrammes du processus, plans de contrôle, indicateurs de qualité de la production, réclamations des clients, etc.) et la sélection de lignes spécifiques de l’AMDEP à examiner sur la base de critères tels que l’indice de gravité, l’IPR ou les notations AP.

La phase d’analyse de l’atelier

La deuxième phase constitue le cœur de l’AMDE inversée : il s’agit d’observer si les contrôles planifiés sont bien appliqués dans la pratique. L’équipe interagit avec les opérateurs, les superviseurs, les techniciens de la qualité et de la maintenance – ceux qui sont les plus proches des problèmes de processus existants, qui ne sont pas toujours transmis à l’échelon supérieur ou traités de manière appropriée.

C’est également le moment d’observer les opérations de production, de manutention et de stockage, et d’identifier les modes de défaillance potentiels qui n’ont pas été pris en compte lors de l’AMDE initiale.

Dans certains cas, il est possible de simuler de nouveaux modes de défaillance, tels que des pièces manquantes, des composants mal alignés ou un mauvais dosage des matériaux, afin de déterminer si le processus est capable de prévenir les défauts ou de les détecter immédiatement ou en aval. Ces simulations doivent être effectuées avec soin afin d’éviter d’endommager l’équipement ou de contaminer le flux de production avec des pièces défectueuses.

À la fin de cette phase, si de nouveaux risques sont identifiés, des actions de confinement immédiates peuvent être nécessaires pour protéger le client pendant que des mesures correctives sont mises en place.

Résultats de l’AMDE inversée

La troisième et dernière phase consiste à mettre à jour l’AMDE de processus initiale en fonction des nouveaux résultats – en ajoutant les modes de défaillance nouvellement identifiés et leurs causes profondes, et en révisant les taux d’occurrence et de détection sur la base des données de performance réelles. Cette étape peut également déclencher de nouvelles actions de contrôle des risques et des mises à jour de la documentation associée, comme les plans de contrôle, les instructions de travail et les plans de maintenance.

L’AMDE inversée est une méthodologie pragmatique et concrète qui permet d’aligner l’identification des risques, les actions correctives et la documentation sur les réalités de la production.

Planification des activités d’AMDE inversée

Les clients demandent aux fournisseurs de planifier les activités d’AMDE inversée. Cette planification doit rester flexible et être déclenchée par des événements spécifiques tels que le lancement d’une nouvelle ligne de production, des changements de produits ou de processus, des réclamations de clients ou des taux de rebut élevés.

Aucune fréquence obligatoire n’est imposée, mais l’attente implicite est d’en faire un outil dynamique de révision de l’AMDE Process. Il est donc recommandé d’organiser des sessions plus courtes mais plus fréquentes (par exemple, 2 à 3 heures par mois) plutôt que de se contenter d’une révision annuelle, comme c’est souvent le cas avec d’autres outils de qualité.

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• AMDE inversée – La méthode (1 jour) : Dispensé sur place ou à distance, ce cours présente la méthodologie en utilisant une étude de cas standard.
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Grâce à ces sessions, vous pourrez démontrer à vos clients que vous maîtrisez la méthodologie et que vous l’utilisez comme un outil d’amélioration continue.