Umgekehrte FMEA: Ein praktischer Ansatz zur Stärkung der Robustheit von Fertigungsprozessen

Immer mehr Automobilhersteller wie STELLANTIS, RENAULT, FORD, GM sowie zahlreiche Tier-1-Zulieferer verlangen die Anwendung der Reverse FMEA in der Serienproduktion. Doch was genau verbirgt sich hinter dieser Methode – und welchen konkreten Nutzen bringt sie für Unternehmen?

Die Reverse FMEA ist ein praxisorientierter, werkstattbasierter Ansatz, der klassische Risikoanalysetools wie die Prozess-FMEA sowie gegebenenfalls den Kontrollplan oder die Maschinen-FMEA ergänzt. Im Mittelpunkt steht die Überprüfung der Wirksamkeit bestehender Kontrollen im Fertigungsprozess und der Produktqualität. Dazu wird die reale Produktion mit der theoretischen Analyse von Fehlermodi, deren Auswirkungen und Kritikalität abgeglichen.

Die Methode dient der kontinuierlichen Verbesserung. Sie bewertet die Robustheit laufender Produktionsprozesse und integriert gleichzeitig reale Beobachtungen, um bestehende Prozess-FMEAs – sowohl für aktuelle als auch zukünftige Anlagen – zu aktualisieren.

Die Hauptziele der Reverse PFMEA

Die Reverse PFMEA stellt sicher, dass alle Präventions- und Erkennungsmaßnahmen, die in der ursprünglichen Prozess-FMEA definiert wurden, korrekt umgesetzt, wirksam und im laufenden Produktionsumfeld relevant sind. Gleichzeitig überprüft sie, ob die Annahmen der ursprünglichen Risikoanalyse zutreffend waren und tatsächlich zur Risikoreduzierung beitragen.

Darüber hinaus lassen sich mit dieser Methode neue Fehlermöglichkeiten identifizieren, die bei der ersten Prozess-FMEA nicht berücksichtigt wurden. Häufig fehlen zu Projektbeginn Erfahrungswerte oder ausreichende Ressourcen, um wirklich alle potenziellen Fehlerquellen vollständig abzudecken.

Ziel ist es, die PFMEA als lebendes Dokument zu etablieren, das fortlaufend mit realen Erkenntnissen aktualisiert wird. Dies schafft echten Mehrwert: eine stärkere Verbindung zum FMEA-Ansatz, eine fest verankerte Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und messbare Ergebnisse – etwa geringere interne Ausschussraten und weniger Kundenreklamationen.

Wie wird eine Reverse PFMEA durchgeführt?

Die Reverse PFMEA findet direkt in der Werkstatt statt – dort, wo Maschinen und Anlagen in Betrieb sind. Die Begehung konzentriert sich auf kritische Punkte und wird von einem interdisziplinären Team aus Produktion, Industrialisierung, Instandhaltung, Qualität und weiteren relevanten Bereichen durchgeführt. Alle Beteiligten bringen ihr Wissen ein und prüfen gemeinsam die Wirksamkeit der Kontrollen, die während der Prozessentwicklung oder früheren Reverse-FMEA-Sitzungen definiert wurden.

Vorbereitungsphase

Zunächst werden die Prioritäten für die Analyse festgelegt. Dazu gehören die Sammlung prozessbezogener Daten (Produktspezifikationen, sicherheitsrelevante oder kritische Merkmale, Prozessflussdiagramme, Kontrollpläne, Qualitätskennzahlen, Kundenreklamationen usw.) sowie die Auswahl relevanter PFMEA-Positionen. Kriterien dafür können Schweregrad, RPZ oder AP-Ratings sein.

Shopfloor-Analysephase

In dieser Phase wird überprüft, wie zuverlässig die definierten Kontrollen in der Praxis umgesetzt werden. Das Team spricht mit Bedienern, Vorgesetzten, Qualitätspersonal und Wartungstechnikern – also mit den Personen, die täglich mit Prozessabweichungen konfrontiert sind und Hinweise liefern können, die nicht immer offiziell gemeldet oder vollständig dokumentiert werden.

Dies ist zudem der richtige Zeitpunkt, um Produktionsabläufe, Handhabung und Lagerung zu beobachten sowie neue potenzielle Fehlermöglichkeiten zu identifizieren, die bei der ursprünglichen PFMEA übersehen wurden.

In einigen Fällen werden neue Fehlermodi simuliert, beispielsweise fehlende Teile, falsch ausgerichtete Komponenten oder falsche Materialdosierung. Damit wird getestet, ob der Prozess Fehler verhindert oder zuverlässig erkennt. Solche Simulationen müssen sorgfältig vorbereitet werden, um Ausrüstung und Produktionsfluss nicht zu gefährden.

Werden neue Risiken identifiziert, können sofortige Eindämmungsmaßnahmen notwendig sein, um Kunden zu schützen, bis Korrekturmaßnahmen umgesetzt wurden.

Aktualisierung der FMEA

Abschließend wird die ursprüngliche Prozess-FMEA auf Basis der neuen Erkenntnisse aktualisiert. Dazu gehört das Hinzufügen neuer Fehlermodi und Ursachen sowie die Anpassung von Auftretens- und Entdeckungsbewertungen anhand realer Leistungsdaten. Auch neue Risikokontrollmaßnahmen und Aktualisierungen von Dokumenten wie Kontrollplänen, Arbeitsanweisungen oder Wartungsplänen können erforderlich werden.

Die Reverse FMEA verbindet damit Risikoidentifikation, Korrekturmaßnahmen und Dokumentation eng mit den tatsächlichen Bedingungen der Produktion.

Planung von Reverse-FMEA-Aktivitäten

Viele Kunden erwarten eine strukturierte Planung der Reverse-FMEA-Aktivitäten. Diese sollte flexibel gestaltet sein und sich an bestimmten Ereignissen orientieren, etwa der Einführung neuer Produktionslinien, Prozess- oder Produktänderungen, Kundenreklamationen oder erhöhten Ausschussraten.

Es gibt keine festgelegte Häufigkeit. Da die Reverse PFMEA jedoch ein dynamisches Verbesserungstool ist, empfiehlt sich eine regelmäßige Durchführung – beispielsweise 2 bis 3 Stunden pro Monat – statt nur einer jährlichen Überprüfung, wie es bei anderen Qualitätsinstrumenten üblich ist.

Möchten Sie die Methode vertiefen oder praktisch anwenden?

TRIGO bietet zwei spezialisierte Schulungsmodule an:

Reverse FMEA – Die Methode (1 Tag): Einführung in die Methodik anhand einer Standard-Fallstudie, vor Ort oder per Remote-Session.
Reverse FMEA – Praktische Anwendung (2 Tage): Komplette Umsetzung der Reverse-FMEA-Methode direkt in Ihrem Werk, inklusive realer Aktualisierung Ihrer PFMEAs.

Diese Schulungen ermöglichen es Ihnen, die Methode sicher anzuwenden und Ihren Kunden zu zeigen, dass Sie die Reverse FMEA als wirksames Werkzeug der kontinuierlichen Verbesserung einsetzen.