Le coût caché des erreurs d’étiquetage

Par Ricard Lou, Directeur des solutions de données du groupe, et Bob Muir, Directeur des services de formation TRIGO Americas

Dans le monde dynamique de la fabrication automobile, le mauvais étiquetage des pièces est devenu un problème critique, entraînant souvent des arrêts de production coûteux. Une étude de cas importante a révélé que les conteneurs mal étiquetés peuvent entraîner de graves perturbations, coûtant des millions de dollars par an. Par exemple, un fournisseur automobile de niveau 1 très réputé a dû arrêter sa production en raison d’une simple erreur d’étiquetage, alors que ses normes de qualité étaient par ailleurs irréprochables.

Impact dans le monde réel : Une étude de cas

Pour illustrer l’ampleur de ce problème, prenons l’exemple suivant :

Coût total : 652 000 EUR (soit 2 000 EUR par jour)
Ventilation des coûts :
Inspection interne du fournisseur (CS1) : 39%
Audit de quai (confinement par une tierce partie) : 23%
Inspections en cours de fabrication (confinement par une tierce partie) : 33%
Équipement de fret et d’action corrective de première qualité : 5%
Ces chiffres soulignent l’impact financier important des erreurs d’étiquetage et la nécessité de mettre en place des mesures préventives solides.

Comprendre les erreurs d’étiquetage

Les erreurs d’étiquetage englobent différents scénarios, tels que des numéros de pièces incorrects, des destinations erronées et des étiquettes illisibles. Ces erreurs ne provoquent pas seulement des cauchemars logistiques, mais posent également de sérieux risques dans les secteurs où la précision est primordiale, comme l’aérospatiale. L’industrie automobile, avec ses pratiques de production allégée et ses systèmes d’inventaire en flux tendu, est particulièrement vulnérable. Une usine d’assemblage produisant un millier de véhicules par jour ne peut se permettre qu’une fraction de ses 60 000 conteneurs entrants soit mal étiquetée.

Prévention des erreurs d’étiquetage

Une approche globale de la prévention des erreurs d’étiquetage consiste à comprendre leurs causes profondes et à mettre en œuvre des mécanismes robustes de prévention des erreurs :

Planification avancée de la qualité des produits (APQP) : Aborder la question des erreurs d’étiquetage au cours du processus APQP. Veillez à ce que les étapes de l’étiquetage soient intégrées dans l’organigramme du processus et analysées dans le cadre de l’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE).
Normalisation et audits : Normaliser les instructions de travail et mener des audits en couches pour améliorer la conformité.
Formation : Organiser régulièrement des formations et des recyclages des employés sur l’importance d’un étiquetage correct et son impact sur la production.
Utilisation de la technologie : Mettre en place des étiquettes imprimées à la demande liées à l’équipement de fabrication, en veillant à ce que les étiquettes soient imprimées correctement et en temps voulu.
Gestion des conteneurs partiels : Marquer clairement et stocker les conteneurs partiels de produits finis dans des zones désignées afin d’éviter les mélanges. Établir un processus formel pour réintroduire les conteneurs partiels dans le cycle de production suivant.
Procédures de changement de série efficaces : Documenter les procédures de changement et s’assurer qu’elles comprennent des étapes d’étiquetage afin d’éviter les erreurs pendant les quarts de production.
Étiquettes dépendantes : Utilisez des étiquettes directement liées aux pièces pour réduire les risques d’erreur d’étiquetage.

Conclusion

L’étude de cas présentée ici démontre l’impact financier considérable des erreurs d’étiquetage, avec des coûts dépassant un demi-million d’euros sur une période de 12 mois pour un seul fournisseur. En mettant en œuvre un processus d’étiquetage rigoureux, associé à une formation approfondie, à des techniques avancées de prévention des erreurs et à des audits continus, l’industrie peut réduire considérablement l’incidence des erreurs d’étiquetage. Ces mesures permettent non seulement de protéger les lignes de production et d’améliorer l’efficacité, mais aussi d’éviter des perturbations coûteuses susceptibles d’affecter plusieurs usines d’équipementiers réparties sur différents sites.