Die versteckten Kosten einer falschen Kennzeichnung

Von Ricard Lou, Group Data Solutions Director, und Bob Muir, Director of Training Services TRIGO Americas

In der dynamischen Welt der Automobilproduktion hat sich die Fehletikettierung von Teilen zu einem kritischen Problem entwickelt, das häufig zu kostspieligen Produktionsunterbrechungen führt. Eine aussagekräftige Fallstudie zeigt, dass falsch gekennzeichnete Behälter schwerwiegende Störungen verursachen können, die sich jährlich auf Millionen von Euro summieren. So musste ein renommierter Tier-1-Automobilzulieferer aufgrund eines simplen Etikettierungsfehlers seine Produktion stoppen – und das trotz ansonsten tadelloser Qualitätsstandards.

Auswirkungen in der realen Welt: Eine Fallstudie

Ein Beispiel aus der Praxis verdeutlicht das Ausmaß des Problems:

Gesamtkosten: 652.000 EUR (entspricht 2.000 EUR pro Tag)
Aufteilung der Kosten:
Interne Lieferanteninspektion (CS1): 39%
Dock-Audit (Eindämmung durch Drittanbieter): 23%
Prozessbegleitende Inspektionen (3rd Party Containment): 33%
Prämienfrachten und Ausrüstung für Korrekturmaßnahmen: 5%
Diese Zahlen zeigen eindrucksvoll, wie erheblich die finanziellen Auswirkungen einer Fehletikettierung ausfallen können, und wie wichtig robuste Präventionsmaßnahmen sind.

Fehletikettierung verstehen

Fehletikettierung umfasst verschiedene Fehler wie falsche Teilenummern, falsche Bestimmungsorte oder unlesbare Etiketten. Solche Fehler führen nicht nur zu erheblichen logistischen Problemen, sondern bergen in präzisionskritischen Branchen wie der Luftfahrt ein ernsthaftes Risiko. Besonders anfällig ist die Automobilindustrie mit ihren schlanken Prozessen und Just-in-Time-Systemen. Ein Werk, das täglich tausend Fahrzeuge montiert, kann sich keine Unstimmigkeiten bei den täglich rund 60.000 eingehenden Behältern leisten.

Verhinderung von Fehletikettierung

Ein wirksamer Ansatz zur Vermeidung von Fehletikettierungen erfordert ein Verständnis der Ursachen und den Einsatz konsequenter Fehlersicherungsmaßnahmen:

Erweiterte Produktqualitätsplanung (APQP): Berücksichtigen Sie die Etikettierung bereits in der APQP-Phase. Integrieren Sie sie in das Prozessflussdiagramm und analysieren Sie Risiken in der PFMEA.
Standardisierung und Audits: Standardisieren Sie Arbeitsanweisungen und führen Sie mehrstufige Audits durch, um die Prozesssicherheit zu erhöhen.
Schulung: Schulen und sensibilisieren Sie Mitarbeitende regelmäßig für die Bedeutung korrekter Etikettierung und deren Auswirkungen.
Einsatz moderner Technologien: Nutzen Sie Print-on-Demand-Etiketten, die direkt mit Produktionsanlagen verknüpft sind, um korrekte und zeitgerechte Etiketten sicherzustellen.
Teilgebinde-Management: Kennzeichnen und lagern Sie Teilgebinde klar strukturiert und getrennt, und führen Sie formale Prozesse für deren Wiedereinführung ein.
Effektive Umstellungsprozesse: Dokumentieren Sie Umstellungsverfahren und integrieren Sie Etikettierungsschritte, um Fehler während Schichtwechseln zu vermeiden.
Abhängige Etiketten: Verwenden Sie etikettierte Komponenten, bei denen das Etikett direkt mit dem Teil verbunden ist, um Verwechslungen zu minimieren.

Schlussfolgerung

Die Fallstudie zeigt deutlich, welche erheblichen Kosten durch Fehletikettierungen entstehen können – in diesem Beispiel über 650.000 Euro innerhalb von nur 12 Monaten bei einem einzelnen Zulieferer. Durch die Einführung klarer Etikettierungsprozesse, gründlicher Schulungen, effizienter Fehlersicherungsmechanismen und konsequenter Audits kann die Industrie die Häufigkeit solcher Fehler drastisch reduzieren. Dies schützt nicht nur Produktionslinien und steigert die Effizienz, sondern verhindert auch kostspielige Unterbrechungen, die mehrere OEM-Standorte gleichzeitig betreffen können.