O custo oculto da rotulagem incorrecta

Por Ricard Lou, Diretor de Soluções de Dados do Grupo, e Bob Muir, Diretor de Serviços de Formação da TRIGO Americas

No mundo dinâmico da produção automóvel, a etiquetagem incorrecta de peças surgiu como um problema crítico, resultando frequentemente em paragens de produção dispendiosas. Um estudo de caso significativo revelou que os contentores mal etiquetados podem levar a graves interrupções, custando milhões de dólares anualmente. Por exemplo, um fornecedor automóvel Tier 1 de grande reputação enfrentou uma paragem devido a um simples erro de etiquetagem, apesar dos seus padrões de qualidade impecáveis.

Impacto no mundo real: Um estudo de caso

Para ilustrar a magnitude deste problema, considere o seguinte exemplo do mundo real:

Custo total: 652.000 EUR (equivalente a 2.000 EUR por dia)
Repartição de custos:
Inspeção interna do fornecedor (CS1): 39%
Auditoria na doca (contenção de terceiros): 23%
Inspecções durante o processo (contenção de terceiros): 33%
Fretes Premium e Equipamento de Ação Corretiva: 5%
Estes números sublinham o impacto financeiro significativo da rotulagem incorrecta, realçando a necessidade de medidas preventivas sólidas.

Compreender a rotulagem incorrecta

A etiquetagem incorrecta engloba vários cenários, tais como números de peça incorrectos, destinos errados e etiquetas ilegíveis. Estes erros não só causam pesadelos logísticos, como também representam sérios riscos em indústrias onde a precisão é fundamental, como a aeroespacial. A indústria automóvel, com as suas práticas de fabrico simples e sistemas de inventário just-in-time, é particularmente vulnerável. Uma fábrica de montagem que produza mil veículos diariamente não pode permitir que uma fração dos seus 60.000 contentores recebidos seja incorretamente etiquetada.

Prevenir a rotulagem incorrecta

Uma abordagem abrangente para evitar a rotulagem incorrecta envolve a compreensão das suas causas e a implementação de mecanismos robustos à prova de erros:

Planeamento avançado da qualidade do produto (APQP): Abordar a rotulagem incorrecta durante o processo de APQP. Assegurar que as etapas de rotulagem são integradas no diagrama de fluxo do processo e analisadas na Análise de Efeitos e Modos de Falha do Processo (PFMEA).
Padronização e auditorias: Padronize as instruções de trabalho e realize auditorias em camadas para aumentar a conformidade.
Formação: Realizar formação e reciclagem regulares dos funcionários sobre a importância da rotulagem correta e o seu impacto na produção.
Utilização de tecnologia: Implementar etiquetas de impressão a pedido ligadas ao equipamento de fabrico, assegurando que as etiquetas são impressas corretamente e a tempo.
Gestão de contentores parciais: Marcar claramente e armazenar contentores parciais de produtos acabados em áreas designadas para evitar misturas. Estabelecer um processo formal para a reintrodução de contentores parciais na produção seguinte.
Processos de mudança eficazes: Documentar os procedimentos de mudança e assegurar que incluem passos de etiquetagem para evitar erros durante os turnos de produção.
Rótulos dependentes: Utilize etiquetas que estejam diretamente ligadas às peças para reduzir as probabilidades de erros de etiquetagem.

Conclusão

O estudo de caso aqui apresentado demonstra o impacto financeiro substancial da rotulagem incorrecta, com custos superiores a meio milhão de euros num período de 12 meses para um único fornecedor. Ao implementar um processo de rotulagem rigoroso, combinado com formação completa, técnicas avançadas à prova de erros e auditorias contínuas, a indústria pode reduzir drasticamente a incidência de erros de rotulagem. Estas medidas não só protegem as linhas de produção e aumentam a eficiência, como também evitam perturbações dispendiosas que podem afetar várias fábricas OEM em diferentes locais.