AMFE inverso: un enfoque práctico para reforzar la solidez de los procesos de fabricación

Cada vez son más los fabricantes de automóviles como STELLANTIS, RENAULT, FORD, GM y los proveedores Tier 1 que exigen la aplicación del AMFE inverso en la producción en serie. Pero, ¿qué es exactamente este método y qué ventajas concretas puede aportar a su empresa?

El AMFE inverso es un enfoque basado en el taller que complementa las herramientas tradicionales de análisis de riesgos, principalmente el AMFE de procesos y posiblemente el plan de control o el AMFE de máquinas. Este método pragmático se centra en verificar la eficacia de los controles existentes en los procesos de fabricación y la calidad del producto contrastando la ejecución en el mundo real con el análisis teórico de los modos de fallo, sus efectos y criticidad.

Se trata de una herramienta de mejora continua que evalúa la robustez de los procesos de producción actuales al tiempo que incorpora la información obtenida sobre el terreno para actualizar los AMFE tanto generales como específicos de los procesos de las plantas actuales y futuras.

Objetivos principales del PFMEA inverso

El PFMEA inverso se utiliza para verificar que todas las medidas de prevención y detección definidas durante el FMEA del proceso en la primera fase del proyecto se han aplicado correctamente, son eficaces y siguen siendo pertinentes en la producción real. También garantiza que las suposiciones realizadas durante el análisis de riesgos inicial eran correctas y contribuyen realmente a reducir los riesgos identificados.

Además, este método puede descubrir nuevos modos de fallo que no se habían reconocido en un principio. Hay que tener en cuenta que el AMFE del proceso original pretende captar los puntos de mayor riesgo de la forma más completa posible, pero a veces es difícil considerar todas las fuentes potenciales de fallo y sus causas por falta de experiencia o recursos limitados.

En última instancia, el AMFE debe convertirse en un documento vivo que se actualice y enriquezca con observaciones in situ, lo que confiere a la metodología un verdadero valor añadido. Permite a las empresas volver a conectar con el enfoque del AMFE, fomentando una dinámica de mejora continua que conduce a una mejor gestión de los riesgos y a resultados mensurables, como la reducción de las tasas de desechos internos y de las reclamaciones de los clientes.

¿Cómo se realiza el PFMEA inverso?

El PFMEA inverso tiene lugar directamente en el taller, delante de las máquinas y equipos. Este recorrido se centra en los puntos críticos y lo lleva a cabo un equipo multidisciplinar (producción, industrialización, mantenimiento, calidad, etc.) para que todos los departamentos implicados puedan compartir puntos de vista sobre la eficacia de los controles definidos durante el desarrollo del proceso o en una sesión previa de PFMEA inverso.

La fase de preparación

En esta primera fase se definen las prioridades del análisis en el taller. Esto incluye la recopilación de datos de entrada específicos del proceso (especificaciones del producto, características de seguridad/normativas/críticas, diagramas de flujo del proceso, planes de control, indicadores de calidad de la producción, reclamaciones de los clientes, etc.) y la selección de las líneas específicas del PFMEA que se van a revisar en función de criterios como el índice de gravedad, el RPN o las clasificaciones AP.

La fase de análisis del taller

La segunda fase es el núcleo del AMFE inverso: observar cómo se aplican en la práctica los controles previstos. El equipo interactúa con operarios, supervisores y técnicos de calidad y mantenimiento, es decir, con las personas más cercanas a los problemas existentes en el proceso que no siempre se plantean o abordan adecuadamente.

También es el momento adecuado para observar la producción, la manipulación y el almacenamiento e identificar posibles modos de fallo que se pasaron por alto durante el PFMEA inicial.

En algunos casos, pueden simularse nuevos modos de fallo, como piezas que faltan, componentes desalineados o dosificación incorrecta de materiales, para ver si el proceso es capaz de prevenir fallos o detectarlos inmediatamente o en fases posteriores. Estas simulaciones deben realizarse con cuidado para evitar dañar los equipos o contaminar el flujo de producción con piezas incorrectas.

Si al final de esta fase se detectan nuevos riesgos, puede ser necesario adoptar medidas inmediatas de contención para proteger al cliente mientras se toman medidas correctoras.

Reversión del resultado del AMFE

La tercera y última fase consiste en actualizar el AMFE original del proceso con las nuevas conclusiones, añadiendo los nuevos modos de fallo identificados y sus causas fundamentales, y revisando los índices de ocurrencia y detección en función de los datos reales de rendimiento. Esto también puede desencadenar nuevas medidas de control de riesgos y actualizaciones de la documentación asociada, como planes de control, instrucciones de trabajo y programas de mantenimiento.

Como se ha descrito, el AMFE inverso es una metodología pragmática y concreta que ajusta la identificación de riesgos, las medidas correctivas y la documentación a las realidades de la producción.

Planificación de actividades de AMFE inverso

Los clientes exigen a los proveedores que planifiquen las actividades del AMFE inverso. Esta planificación debe ser flexible y estar motivada por acontecimientos concretos, como la introducción de una nueva línea de producción, cambios en el producto o el proceso, reclamaciones de los clientes o altos índices de rechazo.

No hay una frecuencia prescrita, pero la expectativa implícita es que sea una herramienta dinámica para revisar el AMFE del proceso. Por tanto, se recomienda celebrar reuniones más cortas pero más frecuentes (por ejemplo, de 2 a 3 horas al mes) en lugar de confiar en una revisión anual, como suele ocurrir con otras herramientas de calidad.

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• AMFE inverso – El método (1 día): Este curso, impartido in situ o a distancia, presenta la metodología utilizando un caso práctico estándar.
• AMFE inverso – Aplicación completa (2 días): Aplicación in situ de la metodología completa en su propio contexto, directamente en su planta, dando lugar a una actualización real de sus AMFE.

Con estas sesiones, podrá demostrar a sus clientes que domina la metodología y utilizarla como herramienta de mejora continua.