Artículo
El coste oculto del etiquetado incorrecto
En el mundo de la fabricación de automóviles, donde la calidad es primordial, el etiquetado incorrecto de piezas se ha convertido en un problema crítico, que a menudo provoca costosas paradas de producción.
Por Ricard Lou, Director de Soluciones de Datos del Grupo, y Bob Muir, Director de Servicios de Formación TRIGO Americas
En el dinámico mundo de la fabricación de automóviles, el etiquetado incorrecto de piezas se ha convertido en un problema crítico, que a menudo provoca costosas interrupciones de la producción. Un importante estudio de caso reveló que los contenedores mal etiquetados pueden provocar graves interrupciones, con un coste anual de millones de dólares. Por ejemplo, un reputado proveedor de automoción de primer nivel se enfrentó a una parada debido a un simple error de etiquetado, a pesar de sus impecables estándares de calidad.
Impacto en el mundo real: Un estudio de caso
Para ilustrar la magnitud de este problema, considere el siguiente ejemplo del mundo real:
Coste total: 652.000 EUR (equivalente a 2.000 EUR al día)
Desglose de costes:
Inspección interna de proveedores (CS1): 39%
Auditoría en muelle (Contención de 3ª parte): 23%
Inspecciones en proceso (3rd Party Containment): 33%
Fletes Premium y Equipos de Acción Correctiva: 5%
Estas cifras ponen de manifiesto el importante impacto financiero del etiquetado incorrecto y subrayan la necesidad de adoptar medidas preventivas sólidas.
Entender el etiquetado incorrecto
El etiquetado incorrecto abarca varias situaciones, como números de pieza incorrectos, destinos equivocados y etiquetas ilegibles. Estos errores no sólo provocan pesadillas logísticas, sino que también plantean graves riesgos en sectores en los que la precisión es primordial, como el aeroespacial. La industria del automóvil, con sus prácticas de fabricación ajustada y sus sistemas de inventario justo a tiempo, es especialmente vulnerable. Una planta de montaje que produce mil vehículos al día no puede permitirse que ni siquiera una fracción de los 60.000 contenedores que recibe estén mal etiquetados.
Prevención del etiquetado incorrecto
Un enfoque integral para prevenir el etiquetado incorrecto implica comprender sus causas de origen e implantar sólidos mecanismos a prueba de errores:
Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP): Abordar el etiquetado incorrecto durante el proceso de APQP. Asegúrese de que los pasos de etiquetado se integran en el diagrama de flujo del proceso y se analizan en el Análisis Modal de Fallos y Efectos del Proceso (PFMEA).
Normalización y auditorías: Normalice las instrucciones de trabajo y realice auditorías por niveles para mejorar el cumplimiento.
Formación: Impartir formación y reciclaje periódicos a los empleados sobre la importancia de un etiquetado correcto y su impacto en la producción.
Utilización de la tecnología: Implantar etiquetas de impresión bajo demanda vinculadas a los equipos de fabricación, garantizando que las etiquetas se imprimen correctamente y a tiempo.
Gestión de envases parciales: Marque y almacene claramente los envases parciales de productos acabados en zonas designadas para evitar confusiones. Establezca un proceso formal para reintroducir los envases parciales en la siguiente producción.
Procesos de cambio eficaces: Documente los procedimientos de cambio y asegúrese de que incluyen pasos de etiquetado para evitar errores durante los turnos de producción.
Etiquetas dependientes: Utilice etiquetas que estén directamente vinculadas a las piezas para reducir las posibilidades de etiquetado incorrecto.
Conclusión
El estudio de caso presentado aquí demuestra el considerable impacto financiero del etiquetado incorrecto, con costes superiores al medio millón de euros en un periodo de 12 meses para un solo proveedor. Mediante la aplicación de un riguroso proceso de etiquetado, combinado con una formación exhaustiva, técnicas avanzadas de detección de errores y auditorías continuas, la industria puede reducir drásticamente la incidencia del etiquetado incorrecto. Estas medidas no sólo protegen las líneas de producción y mejoran la eficiencia, sino que también evitan costosas interrupciones que pueden afectar a varias plantas de fabricantes de equipos originales en distintos lugares.
